中运锚链在宿迁、泰兴、青岛设立三大生产基地，其中泰兴厂区占地90亩，宿迁厂区占地385亩，青岛厂区占地60亩。生产中心目前有涵盖技术、质量、设备制造的专家61人，全面负责产品和设备的生产和研发、标准的制定等。
三大生产中心现运营25条锚链生产线，其核心生产和检测设备已实现全部自动化，包括全自动下料设备、全自动控温连续式调质炉、全自动锚链焊接制链机组、全自动拉力检测设备等，具备强大的生产和检测能力。中运锚链自研生产的产品包括链径22MM~200MM的船用锚链、海洋系泊链，同时也生产焊接钢板锚、钢制系泊浮筒等系泊产品。目前，该生产中心年产能可达50万吨，其中船用锚链、系泊链40万吨、系泊浮筒和钢板锚10万吨。
未来三年内，生产中心还计划新造设备8台套，用于开发280mm大规格船用锚链和海洋工程系泊链，该中心目前在研产品还包括高级别船用锚链AM4、系泊链R7/R8、系泊浮筒、超大抓力海工锚、高强度海工钢丝绳、高强度系泊缆绳、高强度海工铸造件等。
主要设备的优势，正向影响
高于行业检验标准
工艺优化的点
1.全自动下料设备（国内首家）：保证下料精准，误差1mm之内。传统的人工下料虽然效率高但是误差大，投料不精准将造成锚链每截材料不一样，影响环形的形状，若 每个环的形状不一样，则会影响锚链质量和使用寿命。
2. 全自动控温控速连续式调质炉：采用国际最先进的智能温控、智能控速技术，优于传统的人工监测和调整，保证热处理合格率100%，有效保障抗拉强度和环背及焊口冲击值。
3. 全自动锚链焊接设备：保证焊接质量合格率100% ，有效保障焊口冲击值以及焊口抗拉强度。
4. 全自动拉力检测设备：保证锚链每一环的拉力都得到验证。
5. 制链机组中的全自动控温设备创新的采用了自动精准控温中频炉来加热棒料，使同规格同批次的棒料在编环时具有一致的温度，更加有利于环型控制和锚链的机械性能，同时大大降低了人工强度，提高了生产效率。
6. 拉力试验机创新采用了全自动控制连续分段拉力的方式，运用计算机软件设定拉力负荷，实时记录和控制拉力负荷曲线，并将链条在拉力试验过程中的轨道改造成可调节的方式，使每个链环都能准确均匀地承受到负载并成功实现不同链条及附件的拉力试验。
通过使用全自动下料设备、全自动控温连续式调质炉、全自动锚链焊接设备、全自动拉力检测设备等代替人工操作，可减少生产误差。同时，通过优化焊接参数，使焊接质量合格率从行业95%提升至100%；优化热处理工艺，使热处理合格率从行业90%提升至100%。凭借先进的设备和工艺，我们使影响锚链产品质量和寿命的两个关键参数：抗拉强度、环背及焊口冲击值得以强化，并因此有信心承诺为客户提供远优于行业的产品保质期，长达2-8年。
凭借在锚链领域20多年的研发和生产实践经验，中运锚链对制链机组、拉力机、调质炉等关键设备进行了改进和创新，完善了设备在使用中存在的问题：
1.全自动下料设备（国内首家）：保证下料精准，误差1mm之内。传统的人工下料虽然效率高但是误差大，投料不精准将造成锚链每截材料不一样，影响环形的形状，若 每个环的形状不一样，则会影响锚链质量和使用寿命。
2. 全自动控温控速连续式调质炉：采用国际最先进的智能温控、智能控速技术，优于传统的人工监测和调整，保证热处理合格率100%，有效保障抗拉强度和环背及焊口冲击值。
3. 全自动锚链焊接设备：保证焊接质量合格率100% ，有效保障焊口冲击值以及焊口抗拉强度。
4. 全自动拉力检测设备：保证锚链每一环的拉力都得到验证。
5. 制链机组中的全自动控温设备创新的采用了自动精准控温中频炉来加热棒料，使同规格同批次的棒料在编环时具有一致的温度，更加有利于环型控制和锚链的机械性能，同时大大降低了人工强度，提高了生产效率。
6. 拉力试验机创新采用了全自动控制连续分段拉力的方式，运用计算机软件设定拉力负荷，实时记录和控制拉力负荷曲线，并将链条在拉力试验过程中的轨道改造成可调节的方式，使每个链环都能准确均匀地承受到负载并成功实现不同链条及附件的拉力试验。
国内大部分锚链厂家拉力检测是27.5米一次性拉完，一次性拉完虽然工作效率很高，但容易造成这一节锚链的两端、中间及其他部位的锚链连环长度不一致；以及造成锚链的每个连环受力不均匀，而中运锚链是将27.5米锚链分6段拉完，有效保证每个连环都均匀受力，检测到位，确保每节锚链的每个连环的长度都一致。
中运锚链对于锚链抗拉强度的内控检测标准是780MPa左右，高于国标要求的 690-710MPa。
船用三级锚链的国家标准中要求环背冲击值不低于60J，焊口冲击值不低于50J；而中运锚链的内控检测标准是环背冲击值不低于200J；焊口冲击值不低于150J
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